车床要面对的三项挑战：零件复杂程度提高；尺寸和粗糙度允差减小；成本降低。
作为顾客总是喜欢购买质量好寿命长的产品。作为整个工作链中的一个环节，顾客的要求应纳入制造的考虑之中。因此，制造工程师选用耐用的材料，提高加工精度，力图生产出高质量的产品。
就车床而言，为加工难切削材料和得到更好的表面质量，必须提高设备的刚性。为抑制颤振，机床的主要部件，如工件台、滚珠丝杠、伺服马达、直线电机、编码器等的性能都需要提高。热变形是影响加工精度的另一个关键因素，为控制热变形需将机床设计成热对称形式，当然，更理想的是安装热传感器和补偿环节来抵消热膨胀。
为减少装配作业量和取消装配件之间的公差，零件常被设计得比较复杂。这意味着对于大多数零件仅仅车削是不能完成的，通常还需要辅之以铣、钻、扩和键槽加工等其它作业。为希望所有作业在一次装卡条件下完成，零件复杂程度增加还意味着机床要有更高的柔性和多个运动轴从不同方向接近零件完成操作零件复杂程度增加的不利之处是有了后续加工后，随之需要多次装卡，从而使加工时间、设备成本和零件输送费用都增加了，零件在输送中还可能出现碰撞刮伤，这些都会增加成本。
再者，买主要求降价的压力越来越大，但从材料上降低成本已十分有限，故只能从寻找更有效的生产方法来想办法，如设法在一台机床上完成全部加工，同时通过提高切速和进给量提高生产效率。另一个降低成本的途径是减少加工的作业量，方便零件在机床上自动装卸，以便实现中班和夜班的无人加工。当然，此时机床需有检测设备，能发现刀具破损或其它故障，以免在故障发现前生产出成千上万废口。随着智能加工研究的进展，将不仅能侦测出已发生的故障，而且能提醒操作工注意故障先兆，使停机时间和加工成本尽量减少。
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